多層線路板的制作過程中最怕出現(xiàn)的就是起泡和分層現(xiàn)象，那么，為什么會有這一現(xiàn)象呢？怎么解決它呢？就讓多層線路板廠家為您解答~

造成原因：
1.壓制不當導致空氣、水氣與污染物藏入；
2.壓制過程中由于熱量不足，周期太短，半固化片品質(zhì)不良，壓機功能不正確，以致固化程度出現(xiàn)問題；
3.內(nèi)層線路黑化處理不良或黑化時表面受到污染；
4.內(nèi)層板或半固化片被污染；
5.膠流量不足；
6.過度流膠——半固化片所含膠量幾乎全部擠出板外；
7.在無功能的需求下，內(nèi)層板盡量減少大銅面的出現(xiàn)（因樹脂對銅面的結合力遠低于樹脂與樹脂的結合力）；
8.采用真空壓制時，所使的壓力不足，有損膠流量與粘結力（因低壓所壓制的多層板其殘余應力也較少）。
解決方法：
1.A.內(nèi)層板在疊層壓制前，需烘烤保持干燥；
B.嚴格控制壓制前后的工藝程序，確保工藝環(huán)境與工藝參數(shù)符合技術要求。
2.A.檢查壓制完的多層板的Tg，或檢查壓制過程的溫度記錄；
B.將壓制后的半成品，再于140℃中補烤2-6小時，繼續(xù)進行固化處理。
3.A.嚴格控制黑化生產(chǎn)線氧化槽與清洗槽的工藝參數(shù)并加強檢驗板面的外表品質(zhì)；
B.試用雙面處理的銅箔（DTFoil）。
4.A.作業(yè)區(qū)與存儲區(qū)需加強清潔管理；
B.減少徒手搬運與持續(xù)取板的頻率；
C.疊層作業(yè)中各種散材需加遮蓋以防污染；
D.當工具銷釘必須實施潤滑脫銷的表面處理時應與疊層作業(yè)區(qū)分隔，不能在疊層作業(yè)區(qū)內(nèi)進行。
5.A.適當加大壓制的壓力強度；
B.適當減緩升溫速率增長流膠時間，或多加牛皮紙以緩和升溫曲線；
C.更換流膠量較高或膠凝時間較長的半固化片；
E.檢查鋼板表面是否平整無缺陷；
F.檢查定位銷長度是否過長，造成加熱板未貼緊而使得熱量傳遞不足；
G.檢查真空多層壓機的真空系統(tǒng)是否良好。
6.A.適當調(diào)整或降低所采用的壓力；
B.壓制前的內(nèi)層板需烘烤除濕，因水分會增大與加速流膠量；
C.改用流膠量較低或膠凝時間較短的半固化片。
7.盡量蝕刻掉無用的銅面。
8.適當?shù)闹饾u增加真空壓制所使用的壓力強度直到通過五次浮焊試驗（每次均為288℃，10秒鐘）為止。